在選定三聚氰胺項目之初，公司領導就高瞻遠矚，不惜投入大量人力物力進行基礎工作，項目從1994年底開始技術方案的準備，在充分考察國內(nèi)生產(chǎn)技術的基礎上，先后與意大利歐技、KTI，荷蘭DSM等數(shù)家外國公司進行了多次技術交流和技術附件的談判工作。歷時3年多，對三聚氰胺生產(chǎn)技術有了較全面的理解，在立項之初，就強調(diào)了“三同時”，并且把環(huán)境評價工作放在了突出的位置，避免了決策的盲目性。

1．選定合理的工藝路線

設備選型的錯誤，經(jīng)過技術改造和設備更新是可以糾正的，造成的損失是暫時的，而一旦選擇了錯誤的工藝路線，造成的影響將是永久的，甚至是無法彌補的。

通過深入的比較，排除了設計單位大力推薦的KTI技術流程，選定了歐技的高壓法生產(chǎn)工藝，技術成熟，聯(lián)產(chǎn)尿素靈活，確立了尾氣回收的物質(zhì)基礎，從根本上避免了將要出現(xiàn)的三廢排放難題。

由于領導的高度重視，我公司三聚氰胺項目創(chuàng)造了建設上的高質(zhì)量、高速度，工期提前3個月，投料試車一次成功，當年創(chuàng)效益1100萬元，被列為全省工業(yè)產(chǎn)品結構調(diào)整的樣板工程多次受到省領導的表彰。

2．抓規(guī)范操作，消除跑冒滴漏等零星污染排放

由于生產(chǎn)工藝的復雜性、中間產(chǎn)物對管道的沉降堵塞和結晶堵塞以及流體介質(zhì)對設備的腐蝕性，一旦出現(xiàn)問題，必然造成系統(tǒng)的排放處理，不僅影響企業(yè)的效益，對環(huán)境的污染也不可避免。

我公司在集團公司的大力支持下，從生產(chǎn)技術和工藝紀律兩方面入手，狠抓管理，保證了生產(chǎn)裝置的長周期連續(xù)運行，沒有出現(xiàn)意外停車，消除了由此造成的排放和污染。

3．完善技術，解決副產(chǎn)物分離洗滌、污水排放問題

在進行三聚氰胺擴產(chǎn)改造時，公司領導以敏銳的目光，及時捕捉住技術發(fā)展的最新動態(tài)，當機立斷，簽約引進了國外最新開發(fā)的OAT（含有羥基和氨基的三氮雜苯）水解專利技術，不僅使擴產(chǎn)的1.2萬t三聚氰胺裝置排放的含OAT廢水得到回收利用，而且，原來生產(chǎn)裝置中的廢水也得到了利用。每天近600t的廢水轉(zhuǎn)化成脫鹽水，節(jié)約了資源，消除了污染。

1）工藝原理

利用水溶液中的三聚氰胺和OAT在高溫高壓條件下可以完全分解的性質(zhì)，采用國外最新開發(fā)的專利技術，將廢水中夾帶的少量工藝產(chǎn)品和聚合物廢料轉(zhuǎn)化回收，提高原料的利用率，消除水污染。

主要的水解反應：

三聚氰胺：C3N6H6+6H2O→3CO2+6NH3

OAT：C3N5H5O+5H2O→3CO2+5NH3

C3N4H4O2+4H2O→3CO2+4NH3

2）工藝流程

從第一套三聚氰胺裝置（簡稱MI）和擴產(chǎn)改造的第二套三聚氰胺裝置（簡稱MII）來的工藝廢水，分別用兩臺泵升壓匯合后一起送至廢水裝置的五臺串聯(lián)的水解器預熱器中預熱，然后在高壓蒸汽加熱器內(nèi)加熱并送入水解器內(nèi)。在水解器內(nèi)廢水中所含的三聚氰胺和OAT被熱解為CO2和NH3。分解過程中產(chǎn)生的氣體從水解器頂部減壓后送入MII三聚氰胺急冷塔內(nèi)，回收NH3和CO2。從水解器底部出來的溶液也溶解有NH3和CO2，經(jīng)過水解器預熱器熱量回收后送到廢水汽提塔。

汽提塔由再沸器提供汽提蒸汽將廢水中溶解的NH3和CO2汽提出來，送到MII急冷塔預熱器內(nèi)回收3和CO2，從汽提塔底出來的廢水已達到要求指標，其熱量通過MII急冷水預熱器和稀釋水預熱器進行回收，最后用循環(huán)冷卻水冷卻至50℃，回收到MI和MII作為洗滌塔的洗滌水重新利用。


3）運行效果

現(xiàn)有裝置的廢水處理能力不僅可以滿足現(xiàn)有的2套年產(chǎn)1.2萬t三聚氰胺裝置廢水處理的要求，而且還留有余量，可滿足正在建設中的年產(chǎn)3萬t三聚氰胺裝置的廢水排放要求，年處理總量為20萬噸。目前實際處理量24~26t/h，現(xiàn)有廢水處理后的總氮和COD值分別為20~30ppm和40~80mg/L，僅為規(guī)定標準值的一半，實現(xiàn)了全部回收，達到了零排放的目標。

王俊旭